2006-04-15
錢潮公司自3月正式實施鍛件精益生產(chǎn)降成本改進(jìn)以來，在提高生產(chǎn)效率和降低成本上取得了顯著成效。3月，每公斤鍛件成本下降20.5％，而勞動生產(chǎn)率卻提高了21.44%，均創(chuàng)下了歷史最好水平。
近年來，為提升基礎(chǔ)制造能力和水平，提高產(chǎn)品檔次和國際競爭力，錢潮公司引進(jìn)了多項國際先進(jìn)的生產(chǎn)和加工設(shè)備，特別是在鍛造領(lǐng)域，從德國、俄羅斯、瑞士等國家引進(jìn)了冷擠壓力機、電液錘、熱模鍛、高速鐓鍛機等先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備。這雖然為開拓國內(nèi)外OEM 市場打下了堅實的基礎(chǔ)，但也由于投入資金大、產(chǎn)出回報周期較長等原因，使得鍛件成本居高不下。
為進(jìn)一步降低鍛件成本，公司今年2月成立鍛件精益生產(chǎn)降成本項目責(zé)任小組（以下簡稱精益小組），力爭到今年年底，在達(dá)到每公斤鍛件成本同口徑下降10%的基礎(chǔ)上，整個鍛件總成本節(jié)約500萬元。
目標(biāo)明確后，員工們迅速響應(yīng)。精益小組先對鍛造部的組織結(jié)構(gòu)作了創(chuàng)新性的調(diào)整。
管理上，改原來的經(jīng)理直線制為扁平化工段長負(fù)責(zé)制，精簡輔助勤雜人員11名，加快了生產(chǎn)一線的反應(yīng)能力。與此同時，3月1日起推行操作員工計件分配制度，每天按照《鍛造部計件分配制定額表》進(jìn)行獎金結(jié)算并公布，讓員工當(dāng)天知道當(dāng)天收入。根據(jù)定額多勞多得的原則，上不封頂，進(jìn)一步提高了員工生產(chǎn)積極性。
生產(chǎn)現(xiàn)場實行模具送貨制。由模具工段根據(jù)生產(chǎn)計劃將模具直接送到生產(chǎn)現(xiàn)場，并做到生產(chǎn)一套，儲備一套，準(zhǔn)備一套，提高了操作員工的有效工作時間和效率。鍛造是成組式作業(yè)，由于將質(zhì)量、檢驗、機修人員等后勤輔助人員也都直接劃到相應(yīng)的工段，操作員工一旦因事、因病不能來上班時，這些人員便可直接頂崗，而保持生產(chǎn)線始終處于工作狀態(tài)。如此一來，生產(chǎn)設(shè)備的故障排除也比以前迅捷多了。
設(shè)備還是原來的設(shè)備，人員卻比去年同期減少了41人，在今年以來供不應(yīng)求的市場環(huán)境中，由于改變了原有生產(chǎn)組織和分配方式，真正激勵了員工的積極性。一次，4000噸熱模鍛設(shè)備的摩擦盤損壞，該生產(chǎn)線是為D公司供貨，生產(chǎn)任務(wù)緊急，若按平常的解決方式，起碼要三天才能修復(fù)。鍛造經(jīng)理助理傅建龍帶領(lǐng)機修工加班加點，第二天便完成修復(fù)投入正常生產(chǎn)。針對有些工序時間長的問題，項目小組在操作班組長會議上征求意見后，實施班組長提前三十分鐘上班換模、修模和開爐灶等準(zhǔn)備工作，使操作員工一上班就可投入生產(chǎn)，避免等待現(xiàn)象。這樣提高了有效生產(chǎn)時間，增加了人均產(chǎn)出。
為超額完成年度目標(biāo)任務(wù)，項目小組在3月推行計件分配制的基礎(chǔ)上，4月還將推行員工用電買賣制度。根據(jù)定額，按員工當(dāng)天生產(chǎn)的產(chǎn)量就知道當(dāng)天的用電獎罰，以進(jìn)一步提高員工的節(jié)電意識和單位時間的產(chǎn)出。同時，階梯式獎金計算模式，也將對進(jìn)一步降低鍛件成本，提高生產(chǎn)效率起到促進(jìn)作用。
